外协件质量问题

摘要:一般中小企业在开创初期由于技术能力和管理水平相对比较薄弱,因外协件的质量问题而造成整体产品质量下滑的问题时有发生,严重影响了中小企业的生存和发展。本文通过对外协件质量出现的各种现状进行了深入分析, 提出几点质量控制的策略和措施。

关键词:中小企业 外协件 质量 控制

产品的质量贯穿与生产和运作的各个环节中,也是企业竞争力的主要来源之

一。现代工业生产是在广泛协作的基础上进行的,生产水平越高,专业程度越高,外协、外购物资就越多。由于组成整机的机、电、液零部件中,外协件占有相当的比例,外协件质量的高低,直接关系到整机的质量高低,因此把好外协件的质量关是保证和提高整机质量的关键。对于许多中小企业来说,在开创初期阶段技术能力和管理水平相对比较薄弱,因外协件的质量问题而造成整体产品质量下滑,这不仅影响企业批量化了正常生产秩序,造成返修、退货等,还严重的损害了企业的发展和信誉,增加了无谓的制造成本。

一、中小企业机电产品外协件存在的质量问题

那么影响外协件质量的主要因素有哪些呢?可从内部和外部两大因素分析:

(一)影响外协件质量的内部因素

1、企业的领导层缺乏强烈的质量意识 一般小企业的质量管理处于初期阶段,管理程序还流于表面化,特别是企业的领导层缺乏强烈的质量意识,许多质量问题发生时,往往是表面化处理多,质管人员还处于类似“消防员”的角色,哪里出现问题就赶往哪里,头痛医头。缺少分析、整改、采取防错措施和提高工艺技术等一套完善的手段。结果同类质量问题反复出现,企业的质量管理制度形同虚设,没能起到应有的作用。

2、技术文件的要求不够准确和清晰 现有产品自身的设计水平主要包括零部件的制造工艺和装配工艺的合理性。产品开发的各个环节是否科学和完整;交外协厂试制、生产前的准备工作程序是否完善。技术图纸和相关文件的技术要求是否准确和清晰,或存在不确定因素等等,都将致使外协厂在准备和制造中产生理解差异。

3、不重视对供货商的资格评审和专业能力的确认 一些小企业在开办初期,由于资金短缺产量低等因素,为了尽可能的降低成本,在选择供货商时首先考虑的往往是价格, 甚至忽视或者不够足以重视对供货商的资格评审和专业能力的确认。往往忽视对产品实现过程质量的管理和控制。致使外协件质量处于失控或半失控状态。

(二)影响外协件质量的外部因素

1、供应商的企业人员素质和质量意识的薄弱 一些供应商缺少行之有效的质量管理体系及完备的控制手段。形成质量控制面狭窄和控制设置效能不够,配置不清晰,质量岗位不健全和明确的责权利的关系。目前一些小企业招聘的多数是“农民工”,缺少技术员工,普遍素质低下,甚至大脑里还没有形成质量的概念。

2、对承接的外协件缺乏透彻的理解和过程分析 承接的外协件缺乏透彻的理解和各过程的有效分析,从而形成的加工过程的工艺不成熟,导致缺少稳定的控制手段,往往忽视对产品实现过程质量的管理和控制。致使外协件质量处在失控或半失控状态,造成了不稳定的质量。

3、没有建立有效的信息传递与反馈制度 质量信息滞后,供需之间、生产过程的各道工序之间信息传递不畅,当出现过程质量异常时,没及时将信息反馈上去,漏掉了及时分析处理的环节。结果经常性出现批量产品不合格,这也是中小企业

没有建立有效的信息传递与反馈制度有关。缺少行之有效的质量管理体系及完备的控制手段。

二、加强产品的外协件质量控制的措施

针对这些问题我们有必要内外部紧密结合,进行一一分析和探讨,提出解决问题的方法:

(一) 加强企业领导的质量意识 企业领导的质量意识是影响产品质量的最关键因素,企业内的管理层要有强烈的质量意识,树立质量第一战略。从上到下形成对工作精益求精的思想,领导层带头学习领会质量标准和控制体系文件的精髓。结合本企业的实际情况,逐渐建立起质量控制的标准、程序,落实到各相关部门,并监督检查其效果和总结提升。

(二)在产品开发设计初期就要重视质量 开发设计初期的质量是形成产品质量的首要环节,决定了产品满足用户需求的程度。 企业应根据市场调研结果,开展技术经济分析,确定经济的、合理的产品质量目标,完善产品开发设计工作的程序并有效执行。在设计过程中,应对关键的设计进行严格评审制,采取有效措施减少质量责任风险,保证最终设计满足质量要求。其实在设计过程中就已形成了制造过程,就应对产品质量特性、重要性分级和传递,为制造质量控制提供依据,力争明确无误。

(三)作为产品的外协件的技术文件自身要成熟完善 成熟的产品外协件也必须要经过样件试制,测试,评估,实验鉴定,改进和提高;小批量制造,工艺工装的完善;到量产的过程。因此对外协供应商的技术交底就显得格外重要。首先要对技术文件、技术要求(规范)和检验规程、质量体系的标准到要求详细、完整、准确。

(四)做好技术交底和过程质量控制工作 为了追求良好的供方互利关系,就应帮助外协供应商彻底理解图纸、技术要求等。还必须和他们的相关人员面对面进行详尽的技术交底。对其中的重点、要点进行特别提醒或标注,在制造过程中作为质量控制点。还可提出过程控制思路和手段。在制造初期进行全过程跟踪,以利及时发现、及时解决。另外,经样品试制成功和技术详细交底之后,在首次小量供货的过程中,需方就应该积极介入和跟踪,了解其工艺工装和设备的投入状况,及时发现问题,协助、促进解决。再共同进行验证,以求完善控制手段。在后期的日常供货过程中,应定期或不定期向供货商进行质量评审和现场抽查。它是持续地改进和提高产品质量的重要手段之一,对那些中小供货商能起到很好的促进作用,并协助解决部分实际问题。

(五)明确外协供应商的质量职责 为了满足订货中的各项技术要求,需在双方经协商达成共识的基础上签订质量保证协议;详细明确质量职责和质量指标;确定违约责任。还要给予一定的激励机制,在质量稳定的基础上,给予一定比例的质量奖励。同时对现有还存在较多质量问题的供货商要再度评审。结合质量标准,调查了解其技术和生产等方面的存在的质量缺陷,找出问题的关键点,做出整改计划,采取相关纠正措施。择期再度评审验收。

(六)严格执行出、入厂检验制度 详细规范出、入厂检验制度,严格执行出检验程序。出厂产品必须按照详细规范的出厂检验报告单,严格检验通过后,出据合格证,随同批次发交。入厂检验,根据该批次的检验报告和合格证,先进行外观、数量的验货,按本批次的性质、技术要求实行抽检或全检。详细填写检验记录并存档。对于不合要求者,视情节作出退货、局部返修后回用等。将质量信息反馈单通知该供应商,分析原因,限期整改,杜绝同类问题再次出现。对于反

复出现同类质量问题,视情节可采取警告或按照合同条款罚款、停止供货甚至取消供货资格。

(七)加强外部质量因素的控制 对于需方来说,外部质量因素似乎是难以控制的,其实可以通过双方紧密合作,形成互利的供求关系,是可以控制或可以协助加强监控的,经双方共同努力是可以解决的。

1、除了对供应商签订质量协议,强化质量意识外。还要结合供货产品,在生产过程中教育、培训他们的质检和生产骨干人员,帮助他们正确掌握质量控制的方法,提高他们的素质。使他们在生产实践中得到升华。

2、结合供货要求完善供应商的质量控制体系,建立起适合本企业产品的质量标准,建立起检验流程标准或检验工艺卡,详细规定出质量特性和参数要求,检验比例和量检具的要求,使之逐渐形成文件化和标准化。成为有章可依的标准操作程序。

在生产过程中,需方就应深入生产现场,了解其工艺、工装和设备的使用状况,细化工装保证及防错措施。要完善生产过程中的自检、互检和检验手段、检验记录。使之逐渐达到作业标准化。及时发现问题,协助、促进解决。再共同进行验证,以求完善控制手段。特别是重要的质控点。

(八)供需双方建立起畅通的信息流 在供需双方之间必须建立起畅通的质量信息流,避免延误、中断、掩盖质量信息。使之外协件产品在制造中始终保持受控状态。同时保存好质量信息的原始记录。使质量问题不留死角,让质量问题无处可藏。

三、结束语

一般制造业在起步阶段都会遇到类似问题,是制约批量化生产发展的瓶颈,也是一些公司确定制造件全部或大部分外委加工的生产模式所必须解决的问题,希望本文能够给类似小企业得到一些启发或借鉴。采取必要措施,提升外协件的品质。


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